Самая производительная линия плазменной резки профилей жесткости в судостроении

Пройдите через линию панелей верфи, и вы обычно услышите одно и то же: плазменная горелка не является узким местом. Профили ребер жесткости, плоские стержни, луковичные лыски, уголки и Т-образные профили проходят через станцию ​​резки за считанные секунды, но линия по-прежнему теряет часы каждую смену. На действительно производительных линиях плазменной резки профилей жесткости в судостроении разница редко заключается в чистой мощности плазмы. Именно так сочетаются обработка, параметры резки, состояние валков и последующая сортировка.

Мы строим сверхмощные станки для сталелитейных заводов, прокатных заводов и верфей, и на протяжении более двадцати лет мы проводили много времени, стоя возле линий по производству панелей и наблюдая, куда на самом деле исчезает продукция. В этой статье собраны эти наблюдения.

Что на самом деле означает «самая производительная» в линейке профилей ребер жесткости

Производительность на линии резки ребра жесткости легко измерить плохо. Метры резки в час звучат впечатляюще, но ничего не говорят о переработке. Важным показателем является то, сколько готовых профилей достигают подгонки без шлифовки, правки или повторной резки. На практике три цифры говорят о том, действительно ли линия продуктивна:

• Профили за смену, подсчитываемые после сортировки, а не на горелке
• Скорость доработки, то есть доля профилей, нуждающихся в шлифовке кромок или втором резе.
• Использование линии, часть смены, когда станция резки выполняет резку, а не ждет пластины, расходных материалов или решения оператора.

Линии, получившие хорошие оценки по всем трем критериям, обычно имеют одни и те же конструктивные решения: автономное программирование с уже проверенным размещением, автоматический контроль высоты резака, которому операторы доверяют, а не игнорируют, и достаточное количество резаков для резки полос на умеренной скорости вместо одной резака, работающего до предела температуры. Тепловложение является скрытым ограничением. Запуск 12-миллиметрового плоского прутка на максимальной скорости, которую позволяет станок, может выглядеть хорошо на дисплее, но последующее удаление окалины и упрочнение кромок обходятся дороже, чем полученная скорость.

Соответствие метода резки типу профиля

Профили ребер жесткости не являются единым продуктом. Каждая геометрия по-разному реагирует на плазму, и линия, оптимизированная для одной, будет замедляться на другой.

Если две геометрии имеют одинаковую толщину и материал, группировка их в один план раскроя и резка за один проход часто является самым большим увеличением производительности, доступным без покупки нового оборудования. Резка по общей линии — это то, что делает ее практичной, и стоит спроектировать компоновку пластины вокруг нее, а не рассматривать ее как второстепенную мысль.

Узкие места, которые незаметно снижают пропускную способность

Спросите линейного начальника, куда идет смена, и вы получите список, который на удивление мало связан с головкой фонаря:

1. Настройка параметров по толщине и материалу. Если рецепт приходится заново проверять каждый раз при поступлении новой пластины, линия простаивает, а горелка в порядке.
2. Смещение регулятора высоты факела. Изношенные расходники меняют напряжение дуги, и контроллер незаметно начинает гоняться за неправильным числом.
3. Плоскостность и деформация пластины. Изогнутая пластина меняет зазор поперек разреза, а изгиб увеличивается.
4. Окалина и качество кромки. Каждый профиль, нуждающийся в шлифовке, затрачивает труд, который линия резки должна была сэкономить.
5. Расходный износ. Реакция на отказ сопла и электрода превращает плановую остановку в незапланированную.
6. Разгрузка и сортировка. Станция резки редко бывает самой медленной на линии раскроя; кран или сортировочный стол часто есть.

Обратите внимание, сколько из этих предметов являются механическими, а не электрическими. Равномерность и управляемость — две вещи, которые чаще всего не учитываются в бюджете, и именно от них отдача длится дольше всего.

Почему состояние крена определяет потолок скорости линии

Прежде чем лист или рулон достигнет горелки, он проходит через правильные валки. После резки полосы жесткости часто проходят через прижимные и правильные валки на пути к линии раскроя. Эти валки работают тихо, и когда они изнашиваются, это чувствует вся линия.

Правильный валик, потерявший свою коронку, или подающий валик с изношенной канавкой привносят в полосу выпуклость и изгиб. Изогнутые профили подаются неравномерно, поэтому регулировка высоты резака постоянно корректируется, и качество кромки падает. Оператор компенсирует это снижением скорости, и потеря становится постоянной, воспринимаемой как норма.

Повторная переточка рулона восстанавливает диаметр, выпуклость и чистоту поверхности, и это обычно обходится гораздо дешевле, чем уже потерянная производительность. Для длинных и тяжелых рулонов мы рекомендуем выбирать размер станка в соответствии с рулоном, а не для средней работы, поскольку токарный станок, который только способен на это, будет работать медленно в течение всего срока службы.

CK84125 Токарный станок с ЧПУ для восстановления тяжелых валков Этот сверхмощный токарный станок предназначен для ремонта больших и тяжелых валков на месте и обрабатывает заготовки диаметром 1250 мм и длинные станины до 7000 мм. Посмотреть продукт →

Ремонт валков собственными силами обеспечивает бесперебойную работу линии

Как только на заводе признают, что состояние валков влияет на качество резки, следующим вопросом будет то, где валки подлежат восстановлению. Их отправка требует двух вещей: транспорта и очереди. Рулон, который отправляется в понедельник и возвращается через три недели, обходится линии гораздо дороже, чем указано в счете за обработку.

Наличие на заводе токарно-карусельного станка меняет этот расчет. Рулоны можно перевернуть во время запланированной остановки на выходные, сверить с исходным чертежом и вернуть в эксплуатацию до следующей смены. Станки, сочетающие токарную и фрезерную обработку в одной установке, еще больше снижают трудоемкость, что важно, когда рулон весит несколько тонн и для каждого подъема требуется кран и два человека.

Валковые работы на верфи шире, чем простая токарная обработка. Компоненты с канавками, надрезами и кольцами требуют одинакового сочетания жесткости и контроля, поэтому мы внимательно рассмотрели какие валковые вырубные станки с ЧПУ должны обеспечить в судостроении .

XK500G Многофункциональный станок с ЧПУ для обработки рулонов Этот многофункциональный станок с ЧПУ предназначен для обработки валков на верфи и поддерживает арматуру диаметром 6–50 мм и прокатывает ее диаметром до 500 мм. Посмотреть продукт →

Что проверить, прежде чем выбрать рулонную машину

Когда верфь просит нас процитировать токарный станок, разговор всегда начинается с одного и того же короткого списка:

• Диапазон диаметров рулонов и самый большой рулон, который действительно ожидает увидеть цех.
• Длина и максимальный вес рулона, включая требования к люнету
• Материал и твердость валков, поскольку чугун, кованая сталь и закаленные кольцевые валки ведут себя на режущей кромке совершенно по-разному.
• Требуемая округлость, коронка и качество поверхности, от которых зависит, достаточно ли чистовой обработки или требуется шлифовка.
• Будет ли станком управляться программистом ЧПУ или станочником, работающим по чертежу?
• Доступ к сервисному обслуживанию, запасные части и обучение операторов, которые вместе определяют, сколько лет машина будет оставаться в рабочем состоянии.

Последние два пункта покупатели пропускают и позже сожалеют. Машина, которую никто на заводе не может с уверенностью настроить, будет простаивать без дела, какими бы хорошими ее характеристики ни выглядели на бумаге.

Для предприятий, занимающихся обработкой чугунных и кованых стальных валков с точными допусками, практичным решением обычно является тяжелая, жесткая машина с простым управлением, а не самая автоматизированная машина в прайс-листе.

CK8480 Токарный станок с ЧПУ для точной токарной обработки Этот жесткий токарный станок с ЧПУ предназначен для цехов тонкой токарной обработки валков из чугуна и кованой стали и обрабатывает заготовки диаметром 800 мм и грузоподъемностью до 16 тонн. Посмотреть продукт →

С чего начать

Если линия резки ребра жесткости идет медленнее, чем должна быть, не начинайте с источника тока плазмы. Сначала проверяйте лист, затем рулоны, затем план раскроя и только потом параметры раскроя. По нашему опыту, механическая часть линии производства панелей, то есть подающие ролики, правильные устройства, обработка и сортировка, приводит к большим потерям продукции, чем когда-либо при использовании горелки. Отремонтируйте эту сторону, и то же оборудование будет производить заметно больше профилей за смену с меньшими затратами на шлифовку и меньшими неожиданностями при сборке.